В последние годы в нашей стране в широкий оборот вошёл термин «импортозамещение». В марте 2014 года США и ЕС ввели экономические санкции в отношении России. Многие европейские и американские товары исчезли с российского рынка. Ограничения коснулись и поставок оборудования. Как приспособились к изменившейся конъюнктуре отечественные предприятия?

В самом начале кризиса российским компаниям была поставлена задача постепенной локализации производства станков. Однако в силу того, что в 1990-е годы станкостроение в России как отрасль практически прекратила своё существование, многие заводы закрылись или находились в стадии банкротства. В 2000-е станкостроительные предприятия начали развиваться условно по трём направлениям.

Обработка детали на фрезерном станке

Первое направление заключалось в приобретении станков китайского производства и последующей продаже на внутреннем рынке как станков российского производства. Китай славится своими дешёвыми станками, поэтому реализовать такую схему гораздо проще, чем наладить своё производство. До сих пор Федеральная антимонопольная служба (ФАС) продолжает выявлять случаи поставки на оборонные предприятия страны китайского оборудования, которое выдаётся за отечественное.

Чаще всего используется схема OEM. Она позволяет китайским производителям продолжать поставки своего оборудования в Россию в больших количествах, несмотря на политику импортозамещения. Схема OEM практикуется по всему миру, позволяя компаниям объединять усилия для производства конечного продукта. Например, одна компания изготавливает оборудование, а другая — программное обеспечение для него. Однако в России данная бизнес-модель зачастую ограничивается переклеиванием информационных табличек.

Токарно-винторезный станок 16к25

Многие производители станков уже не скрывают, что берут свои станки в Китае. Из-за отсутствия российских аналогов у предприятий не остаётся выбора, и они покупают станок с переклеенным «ярлычком».

Второе направление — изготовление станков невысокой сложности из китайских комплектующих с поэтапной заменой их российскими аналогами. Однако начать производство «с нуля» стоит огромных финансовых затрат, Многие предприятия, чтобы освоить зарубежные технологии и удешевить производство, сначала закупали комплектующие в Китае, а впоследствии начинали производство их аналогов.

Данное направление не очень популярно, так как производство экономически не выгодно. Однако в данном случае таким компаниям присваивают статус «российского производителя», что открывает доступ к правительственным программам импортозамещения.

Замеры на токарном станке

Как это работает? При любой закупке оборудования завод направляет в Минпромторг документы для одобрения, если в реестре зарегистрирован станок российского производства, то любое иностранное оборудование, схожее с ним по параметрам и выполнению задач, будет заменено на станок российского производства.

Третье направление — локализация производств европейских компаний на территории России. Если технологии изготовления станков невысокой сложности существовали ещё со времен СССР, то разработка и производство более сложных станков требовали более 7 лет. Поэтому для размещения на базе российских предприятий своих производств были приглашены компании с мировым именем.

Одна из таких компаний – DMG MORI (Ульяновский станкостроительный завод). Сегодня в Ульяновске выпускается шесть видов обрабатывающих центров с числовым программным управлением.

Сегодня российские предприятия закупают около 19,8 тыс. станков в год, 4 тыс. из которых — станки отечественного производства. Главными конкурентами остаются китайские производители оборудования: от обычного токарного станка до 5-осевого обрабатывающего центра.

К сожалению, станкостроительная отрасль в России развивается очень медленно, креативные решения откладываются в долгий ящик, а новые технологии пока можно увидеть только на бумаге.

Фото Артёма Плотникова